Roquette Frères - Définition

Histoire des productions de l'entreprise

• 1954 Roquette est le 1er producteur de sorbitol au monde,

• 1960 : Dans un contexte de succès de la microbiologie industrielle, forte de son expérience dans le domaine de la fabrication et de l'utilisation des amylases, l'entreprise Roquette a relevé le défi de la bioconversion des dérivés de l'amidon.
  Dès les années 60, l'oxydation microbiologique du glucose en acide gluconique par Gluconobacter suboxydans ou du sorbitol en sorbose par la même bactérie, étaient des réalités industrielles.
  Les microbiologistes de l’entreprise isolent et reproduisent ensuite une souche d'Aspergillus niger, plus efficace et plus facile d'emploi, et contribuaient, avec les techniciens de fabrication, à optimiser la production et l'extraction de l'acide gluconique, de sa lactone et de ses sels (gluconate de soude notamment).

• 1962 : Développement pour la première fois au monde d’une gamme de « double hydrolyse enzymatique de l'amidon ». Cette avancée technologique a permis la production d'hydrolysats à très haute teneur en dextrose.
  La seconde étape a été d'en améliorer la qualité en installant une liquéfaction enzymatique continue suivie d'une saccharification.
  Une troisième et dernière étape a été d'en réduire le coût et surtout d'en permettre l'utilisation dans des domaines nouveaux où ils ne pouvaient jusqu'alors être compétitifs : la fabrication par des procédés biotechnologiques des acides aminés, des vitamines ou des antibiotiques par exemple.
  L'hydrolyse enzymatique permet d'élargir chaque jour la gamme des hydrolysats. Le centre de recherche Roquette en assure le développement dans des applications de plus en plus spécifiques.

• 1975 : Lancement de la chromatographie en continu ; En familier de la chromatographie industrielle, Roquette réalisait, dès la fin des années 60, des séparations de glucose et de fructose sur des unités de 30 m3 de résines échangeuses d’ions saturées en calcium. C’est tout naturellement qu’en 1975, un projet de chromatographie continue était lancé sur la même séparation des glucoses et fructoses.
  Ce projet interne précédait des mises au point multiples qui, dans le monde entier, allaient mener à la technique du SMB (Simulating Moving Bed), enseignée dans tous les cours de chimie des procédés.

• 1978 : Roquette se dote de cette technologie brevetée en interne et démarre une première unité de 10 plateaux chromatographiants pour un total de 120 m3 de résines. La séparation continue du glucose et du fructose, provenant des premiers Isoglucoses (HFCS) issus de la technologie nouvelle d’utilisation de la glucose-isomèrase, a alors été maîtrisée. Depuis cette période « pionnière », de nombreuses unités de SMB ont été construites dans les ateliers de Roquette, permettant la séparation en continu de nombreux sucres, polyols et dérivés de l’amidon.

• 1984 : Le maltitol qui prend le leadership pour l'enrobage sans sucre ; le département Recherche et Développement de Roquette a mis au point et breveté un procédé particulièrement novateur pour la production de maltitol cristallisé MALTISORB® de haute pureté. Roquette a alors mené une analyse complète des propriétés fonctionnelles du MALTISORB®. Divers procédés innovants ont été mis au point et brevetés au fil des ans. Pour améliorer les performances du MALTISORB® en matière d’enrobage, l'entreprise a investi, fin 1999, dans une drageuse entièrement automatisée (DRIACOATER 1200) qui a amélioré la qualité des dragées finales, avec un de gain de temps.
  Grâce à ces innovations, aux investissements et aux relations professionnelles entretenues avec les producteurs de chewing-gum sur le long terme, le MALTISORB® est en train de prendre le leadership dans la production mondiale d’enrobage sans sucre.

• 1986 : production efficace de cyclodextrine ; Une nouvelle souche de Bacillus circulans, découverte par le département de microbiologie de l'entreprise s'avère être une source d’enzyme requise pour la production de cyclodextrine, élément indispensable au pouvoir et à la facilité de l’encapsulation moléculaire. Des recherches approfondies ont amélioré et optimisé la fermentation et la réaction enzymatique. Une usine pilote est achevée cette année 1986, capable de produire plusieurs tonnes par an de bêtacyclodextrine pure (KLEPTOSE®) dont l'entreprise est aujourd’hui l'un des premiers producteurs mondiaux, avec une capacité de plusieurs centaines de tonnes par an. Des recherches approfondies sont actuellement menées pour améliorer l’efficacité de la production et commercialiser des dérivés de cyclodextrine.

• Mise au point d’une gamme « apyrogène » ; Dans le monde, plus d'un million et demi de patients reçoivent chaque jour, en perfusion, des produits Roquette apyrogènes. Le travail de pointe accompli dans les techniques de l'hydrolyse et les procédés de purification permet de produire une qualité de glucose (dextrose) exempte de toute substance pyrogène et conforme aux pharmacopées les plus exigeantes.

• Recherche de l’hydroxypropyl bêtacyclodextrine ;Principal fournisseur d’excipients, de matières premières injectables et de bêtacyclodextrine pour l'industrie pharmaceutique, Roquette a rapidement cherché à disposer de nouvelles cyclodextrines. Plus solubles et injectables, elles augmenteraient la biodisponibilité des actifs de plus en plus sophistiqués, mais fragiles et peu solubles, issus de la recherche pharmaceutique. L'hydroxypropyl bêtacyclodextrine KLEPTOSE® HP et HPB ont ainsi été commercialisé, après la mise au point d'un procédé de synthèse. Un atelier de production a été construit et dédié à cette production, répondant aux normes industrielles et pharmaceutiques les plus strictes (ISO, GMP/FDA).

• Nouvelle gamme de fibres alimentaires solubles : NUTRIOSE® ; La réaction de dextrinification de l’amidon, en vue d’obtenir des colles amylacées prêtes à l’emploi, est une des plus anciennes dans le monde de l’amidonnerie. Réalisée autrefois en discontinu dans des automates résistant à l’acide chlorhydrique, cette réaction est aujourd’hui automatisée et opérée en réacteurs en continu, en quelques minutes, offrant une nouvelle gamme de fibres alimentaires solubles : NUTRIOSE®, sur mesure, et la combinaison dextrinification / chromatographie continue a permis une gamme de dextrines ajustées en poids moléculaires et viscosités selon chaque application finale visée.

• Nouveau polymère filmogène : LYCOAT® ; L'amidon est un polymère naturel ayant une multitude d'applications s'il est transformé pour en améliorer les propriétés. Roquette a développé, sur de l'amidon de pois, de nouveaux traitements chimiques et physiques pour obtenir un excellent polymère filmogène : LYCOAT® qui permet à l'industrie de la confiserie de réaliser des enrobages innovants et attrayants à base d'amidon ou à l'industrie pharmaceutique de simplifier et d'accélérer le pelliculage des comprimés.
  Il permet aussi une nouvelle formulation médicamenteuse : en films à dissoudre sur la langue pour une action immédiate de l'actif.

• Production d’isosorbide, avec un objectif de « chimie durable » ; Roquette a rapidement initié la double déshydratation du sorbitol pour la transformer en isosorbide. En 1986, un premier article intitulé ‘’Isosorbide : Preparation, Properties and Chemistry’’ montrait l'avancée de l'entreprise en la matière, cet article fait toujours référence. l'Isosorbide est un Diol utilisable comme intermédiaires de synthèse ou comonomère dans des polymères tels que le PET (Polyéthylène téréphtalate) dont il améliore la résistance la résistance à la chaleur.

• 1992, avec le Laboratoire des Matériaux Macromoléculaires du Pr. Pascault de l’INSA de Lyon, Roquette finançait une thèse de doctorat sur les propriétés du diol isosorbide dans l’élaboration de polymères fonctionnels. cette thèse, soutenue le 23 Octobre 1995, a permis d’explorer des champs nouveaux. Ce diol isosorbide est désormais une des pièces maîtresses du programme BioHub®, lancé en 2006 et soutenu par l’Agence de l’Innovation Industrielle. Dans ce programme de chimie durable, l’isosorbide est étudié comme diol renouvelable pour polymères variés et biopolymères, comme matière première pour « solvant vert » et fluxant (Di Méthyl Isosorbide) .

• 2007 : après plusieurs années de production en atelier pilote de tailles croissantes, Roquette a lancé à Lestrem sa première production industrielle d’isosorbide, selon une technologie de purification brevetée.

• Une nouvelle matière première : le pois protéagineux jaune ; L'expérience de « crackeur » de graines de l'entreprise l'a conduit à se tourner vers ce pois comme nouvelle matière première. Les premiers travaux en laboratoires en 1994, en atelier pilote d’abord, puis en intercampagne féculière sur le site de la féculerie de Vic-sur-Aisne, a permis l’édification d’une nouvelle filière industrielle d’obtention d’amidon et de protéines. La technologie a visé à transformer les circuits de récupération de fécule et de protéine de pomme de terre en unité de séparation des constituants du pois. Cette technologie, brevetée par l'entreprise, a conduit, en mars 2007, à la reconversion totale du site de Vic-sur-Aisne en amidonnerie-protéinerie de pois protéagineux, seule usine au monde à tourner 24 h/24 et toute l’année dans ce domaine.