Matière plastique - Définition

Transformation

Extrudeuse mono-vis pour la production en continu d'un jonc extrudé à partir de la masse du formulat fondu

Presse à injecter bimatière pour des granulés thermoplastiques

Plus que tout autre matériau, les matières plastiques offrent un large choix de techniques de transformation. Les produits initiaux [formulations complètes (nommées aussi matériaux polymères), compounds] se présentent sous forme de granulé, poudre, pastille, pâte ou liquide. Les matières hygroscopiques (PA, ABS, PBT, PMMA, etc.) subissent un préséchage avant la mise en œuvre afin d'éviter tout défaut lié à l'humidité sur les pièces plastiques.

Les états plastique ou visqueux sont nécessaires pour mettre en œuvre les techniques de mise en forme des matériaux polymères.

Les transformateurs réalisent les objets finis destinés aux utilisateurs à l'aide de matériels et de matières fournies par les producteurs de polymères ou les compoundeurs.

Cageots en matière plastique courante (base PE ou PP)

La mise en forme des polymères thermoplastiques diffère de celle des thermodurcissables :

• le moulage par compression à chaud est le moulage type des polymères thermodurcissables. Il faut éviter la prise en masse (l'atteinte du « point de gel ») de la matière avant que l'opération de moulage soit terminée. Les temps de polymérisation des thermodurcissables limitent les cadences de production de type industriel ;
• le calandrage (passage de la matière entre deux cylindres chauffés), l'extrusion (passage à travers une filière) et le moulage par injection sont les techniques de transformation typiques des polymères thermoplastiques. Ces composés autorisent des temps de cycle plus courts.

Le plastique permet le moulage et le soufflage de formes complexes, en séries industrielles (plasturgie). Les bouteilles sont ainsi réalisées, à l'aide de techniques très proches de celles utilisées pour les bouteilles en verre.

On distingue :

• Enduction de supports divers (métaux, tissus...)
• Extrusion de cordons, plaques, profilés, tubes, calandrage, extrusion-calandrage, extrusion-gonflage et extrusion dite cast (obtention de films), coextrusion (films multicouches), extrusion gainage (câbles)
• Injection, injection assistée eau ou gaz, bimatière
• Extrusion-soufflage, injection-soufflage et rotomoulage : pour créer des corps creux (bouteilles, flacons, jouets, etc.)
• Thermoformage, formage sous pression
• Moussage (PUR, PS expansé)
• Filage à l'état fondu (PP, PET, PA, PE, etc.)
• Frittage (du PTFE, vers 370 °C ; du polyéthylène de masse molaire ultra-élevée désigné par UHMWPE en anglais ; des PI)
• Moulage par compression, compression-transfert, coulée, injection : techniques applicables aux thermodurcissables
• Procédé RIM (Reaction Injection Molding) (dédié aux résines polyuréthanes thermodurcissables ; la réaction (réticulation) a lieu dans le moule)
• Pultrusion, moulage au contact, stratification en continu, moulage à la presse, enroulement filamentaire, injection : fabrication de matériaux composites
• Usinage à l'outil
• Soudure plastique (par lame chaude, friction, haute fréquence, etc.)
• Granulation (broyage des pièces pour recyclage)
• Agglomération (ou densification) [récupération, par reformage, de déchets de faibles épaisseurs (films ou équivalents)]
• Revêtement de supports à partir de poudre plastique : fluidisation, procédé électrostatique, thermolaquage, pistolage au chalumeau (pour cette dernière technique, une certaine décomposition de la matière est inévitable)
• Métallisation : électrolytique, sous vide, argenture (dépôt par réduction du nitrate d'argent)
• Pré-traitement superficiel oxydant par effluve électrique ozonisante (procédé Corona) avant impression