Foret - Définition

Un foret (ou mèche en Suisse) est un outil qui sert à percer des trous. Il en existe de différents types suivant la géométrie du perçage à réaliser et les matériaux usinés.

Le terme foret désigne l'outil de perçage dans du métal. Pour le bois ou le bâtiment, c'est le terme mèche qui est utilisé (mèche à bois, mèche à béton…).

Le foret le plus répandu est le foret hélicoïdal.

Quelques forets

Foret

• Foret à queue cylindrique
• Foret à queue cône Morse

Foret-aléseur

• A queue cylindrique
• A queue cône Morse

Foret étagé

• Ces forets sont destinés à usiner en une seule opération des perçages comprenant différents diamètres et angles.

Foret à centrer (ou Mèche à centrer)

Les différentes normes et les standards mis au point par les fabricants définissent différentes géométrie de forets à centrer. Le foret à centrer peut être utilisé :

• avant de percer avec le foret,
• pour réaliser un trou de centre (pointe de tour).

Type A

• L’angle de pointe est de 60°

Type B

• L’angle de pointe est de 60° avec chanfrein

Type R

• La pointe est en forme de rayon (intersection de deux arcs de cercle), surtout utilisé pour percer le verre, la céramique ou le carrelage.

Quelques matériaux utilisés pour la fabrication de forets

• L’acier rapide (HSS), est un acier fortement allié. Sa dureté d’environ 65 HRC est maintenue jusqu’à une température de 600 °C. Sa résistance à l’usure et sa grande ténacité lui confèrent une bonne qualité de coupe. L’affûtage peut être effectué à la main.

• Le métal dur (carbure) n’est pas un acier. C’est un composé fritté de carbure tungstène (60 à 97%), de métaux de liaison, titane et tantale (1 à 35%) et cobalt ou de nickel (3 à 30%). Les proportions du mélange donnent des qualités de métal dur différentes. Par exemple, un faible pourcentage de cobalt (5%) donne un carbure plus dur, fragile, mais plus résistant à l’usure. Par contre, une augmentation de cobalt confère au métal dur une plus grande ténacité. Sa dureté de 850 à 2000 HV30 est maintenue jusqu’à une température de 1000 °C. Comme tous matériaux fritté, la base de fabrication est une poudre comprimée, dont la taille de grains (de 2 à moins d'un micron) influe également sur les caractéristiques mécaniques. Ses différentes caractéristiques permettent d’utiliser des vitesses de coupe et des avances plus élevées que celles pratiquées avec les outils en acier rapide.

• L’acier rapide et le métal dur revêtus sont de plus en plus utilisés dans la fabrication des outils. Un inconvénient est le fait de devoir renouveler le dépôt des revêtements après l’affûtage. Les avantages de tels outils sont :

1. Durée de vie plus longue, donc moins de ré-affûtages
2. Amélioration des performances en diminuant les temps d’usinage et en obtenant de meilleures qualités de surfaces.

• Les types de revêtements sont les couches en nitrure de titane (TiN) et les couches en carbonitrure de titane (TiCN). Le revêtement TiN d’épaisseur allant de 1 à 4 µm est considéré comme revêtement standard. De couleur jaune or, ils ont une très bonne résistance thermique et à l’usure. Le revêtement TiCN est d’une très grande dureté résistant à l’abrasion. De couleur bleu-gris, l’épaisseur par couche varie entre 1 et 4 µm. Il existe également le revêtement multicouche à base de nitrure de titane et d’aluminium (TiAIN) ainsi que le revêtement à base de d’oxyde d’aluminium (Al2O3), mais ceux-ci sont moins courant.

• La céramique est principalement utilisée pour l’usinage de la fonte, de la fonte trempée, des aciers de haute résistance, des aciers trempés et des aciers réfractaires.

• Le diamant est un carbone pur cristallisé. Sa dureté est exceptionnelle, en fait c'est le plus dur des matériaux connus. Le diamant est principalement utilisé pour l’usinage des métaux non ferreux (or, platine, bronze, laiton, etc.) et des matériaux non métalliques très abrasifs (carbone, céramique, matériaux renforcés de fibre de verre, etc.).

• Le nitrure de bore permet d’usiner des métaux ferreux trempés ainsi que des alliages à base de nickel – inconel, etc.